На создание прочной репутации могут уйти годы: чтобы завоевать доверие клиентов, потребуются последовательность, надежность и приверженность бренду. Датский бренд Dragsbaek формировал и укреплял свою репутацию более 100 лет. Основанная в 1923 году в городе Тистед, компания производит маргариновые продукты как для оптовых, так и для розничных клиентов в Дании и за рубежом. Она сотрудничает с крупными пекарнями, супермаркетами и предприятиями общественного питания, каждый из которых полагается на поставку товаров в срок, чтобы удовлетворить уже своих клиентов.

Четкий график поставок компании Dragsbaek был достигнут благодаря надежности ее производственных и торговых операций. Упаковочное оборудование на фабрике в Тистеде работает 24 часа в сутки в течение 17 лет, производя около 400 тонн маргарина каждую неделю. Это дает заказчикам компании твердую уверенность в том, что их заказы будут выполнены быстро и точно, что, в свою очередь, помогает им в управлении своим бизнесом и планировании.

Унаследованные риски

За 17 лет, прошедших с тех пор, как Dragsbaek установил свои производственные системы, многое изменилось. Сегодня производители стремятся внедрить концепцию «Единого предприятия», извлекая выгоду из множества инноваций и новых возможностей для повышения точности, экономической эффективности и безопасности оборудования.

Для управляющего производством компании Карстена Роккедала было важно, чтобы Dragsbaek не отставала от конкурентов и ориентировалась в будущее производства.

Хотя существующая система контроля упаковки хорошо служила бизнесу, Карстен начал замечать определенные недостатки. Операторам линий не хватало информации о специфике упаковочных операций, что приводило к неэффективному использованию ресурсов, а чрезмерный размер машины означал, что производственный цех иногда был переполнен и становился небезопасен. Многие компоненты машин устарели, и иногда их снимали с производства, что затрудняло поиск новых деталей и проведение тщательного техобслуживания. «Иногда мне приходилось идти на eBay за компонентами – в долгосрочной перспективе это было неэффективно», – сказал Карстен.

Модернизация для достижения цели

В конце 2019 года Карстен начал диалог о способах модернизации устаревшей системы управления со своим системным интегратором, Picca Automation. В результате Карстену было предложено два рабочих варианта. Первым был демонтаж существующих систем и установка новой производственной линии. Хотя этот путь и был предпочтительнее, он был сопряжен со значительными расходами и стал бы серьезной проверкой для бюджета завода.

Поэтому второй вариант оказался более привлекательным. Вместо того, чтобы разбирать и заменять систему, компания решила работать с Picca Automation и Rockwell Automation, чтобы полностью обновить оборудование. Используя существующие машины как основу, команда добавила современные компоненты, чтобы привести линию в соответствие с современными стандартами, освободить пространство и сделать ее легко модернизируемой и совместимой с новыми технологиями, которые появляются на рынке.

Выбранный подход предусматривал отключение машин на несколько недель с использованием резервных машин для продолжения работы производства. Основная часть механизмов была перенесена в отдельное специально оборудованное помещение, где и установили обновления: интегрированный ПЛК безопасности с контроллером Logix, панели пользовательского интерфейса ISA 101 (HMI) с интеллектуальным ручным управлением, 24 сервопривода и пакет программ CAM, рекомендательную и сигнальную системы, а также встроенную электрическую установку.

Модернизированное оборудование комплексно решает вопросы контроля, безопасности и сбора данных во время упаковки на производстве Dragsbaek и уменьшает общий размер машин. Это решение включает использование умных программируемых элементов управления, что обеспечивает минимальную потребность в поддержке программного обеспечения в случае возникновения критических ситуаций.

 «При разработке системы мы хотели получить больший контроль над упаковочными операциями. Мы хотели не навредить нашим существующим процессам, а только улучшить их, чтобы гарантировать клиентам надежность наших услуг. Наше производство должно быть надежным, гибким и способным к переменам, чтобы мы могли планировать будущее на пять или более лет», – сказал Карстен.

С конца 2019 машины простаивали меньше двух месяцев. Переоборудованные машины была запущены в январе 2020 года, когда персонал ознакомился с новым интерфейсом и рабочими процедурами.

По словам Яна Сковсгаарда Йоргенсена, руководителя проекта в компании Picca Automation, отключение машин предоставило возможность для масштабных испытаний. «Когда мы только начали оценивать масштабы проекта, операторская была прикреплена к стенам завода и ограничивала пространство для работы. Мы порекомендовали вывести машину из помещения, чтобы обновить ее и установить блок управления непосредственно на ней. Такой подход дал нам пространство, необходимое для тестирования и обеспечения модернизации, направленной на то, чтобы повысить уровень надежности и уменьшить занимаемую площадь».

Хотя переоборудование и представляло определенный риск, Карстен чувствовал себя комфортно благодаря поддержке команды. «И Picca Automation, и Rockwell Automation обладают обширным опытом работы с такими проектами, что вселяло в нас твердую уверенность в том, что все пройдет без проблем и с минимальными рисками», – добавил он.

Подготовка к будущему

Прошло более шести месяцев после завершения установки, и результаты более чем впечатляющие. Теперь Dragsbaek может нарезать блоки маргарина с гораздо большей точностью, уменьшая разброс между блоками с 30 граммов до трех граммов. По оценкам компании, новое решение в 10 раз эффективнее прежнего и позволяет экономить до 2,1 тонны материалов в неделю. Теперь она может выполнять заказы качественно и эстетично, чтобы продукт оставался свежим и презентабельным.

 «Хотя многие из наших клиентов сами являются предприятиями, а не потребителями маргарина, внешний вид по-прежнему имеет большое значение. Хорошо упакованный продукт производит на клиентов правильное впечатление».

Dragsbaek также отметила увеличение времени безотказной работы, которое, по оценкам компании, на 6-8% выше предыдущего уровня. Персонал хорошо отреагировал на изменения и обнаружил, что новые функции облегчают работу. «Рекомендательная система дает нам возможность вносить изменения и небольшие корректировки в технологические процессы, автоматически внося и сохраняя предложения. Эта опция сильно упрощает повседневную работу».

Для Карстена еще важнее быть готовым к будущему. Оборудование, как на программном, так и на аппаратном уровне, может быть легко модифицировано и обновлено. Кроме того, упростился процесс замены деталей, что значительно снизило риск того, что основные компоненты будут недоступны.

 «Приятно знать, что мы можем постоянно совершенствовать оборудование и использовать новые возможности, чтобы не отставать от конкурентов. Я также рад, что мы значительно снизили риски необоснованных простоев», – добавил он.

 «Уверенность в будущем – это главный результат. При этом, обновление и стабильность также означают, что время безотказной работы увеличилось, и мы получили более высокую эффективность. Одна только увеличенная скорость запуска уже дает большую экономию».

Сейчас в приоритете для нас – внедрение концепции Индустрии 4.0 и использование возможностей интернета вещей, которые открывает новая система.

 «Теперь у нас есть возможность улучшать нашу работу. Раньше мы не могли вносить даже небольшие изменения, теперь – можем. У нас гораздо более стабильная система, стандартизированные продукты и выше эффективность. Кроме того, оборудование машины рассчитано на будущее и будет совместимо с новыми доступными запчастями для продления срока службы», – заключил он. «Мы готовы ко всем новым возможностям, что ждут нас впереди».